Phần 6: Dòng chảy liên tục (Continous flow)
Hiểu được dòng chảy liên tục, các thông số của dòng chảy liên tục
1. Nắm được nguyên lý của dòng chảy liên tục
2. Hiểu được nguyên lý của công cụ cải tiến liên tục
3. Phân biệt được sự khác biệt giữa cycle time và talk time
Cycle time
Định nghĩa: https://kanbanize.com/continuous-flow/cycle-time
Thời gian chu kỳ là một thước đo quan trọng giúp doanh nghiệp nâng cao năng suất, xác định các tắc nghẽn của quy trình và tối ưu hóa thời gian giao hàng. Tìm hiểu định nghĩa của nó, cách tính toán nó, nó khác với các số liệu lưu lượng thiết yếu khác như thế nào, v.v.
Thời gian chu kỳ là một số liệu lưu lượng đo thời gian cần thiết để hoàn thành một mục công việc từ đầu đến cuối. Thời gian chu kỳ được đo từ thời điểm một hạng mục công việc bắt đầu cho đến thời điểm hoàn thành, bao gồm mọi thời gian chờ đợi hoặc thời gian ngừng hoạt động ở giữa. Thời gian chu kỳ là một thước đo quan trọng trong các ngành sản xuất, hậu cần và dịch vụ, vì nó giúp xác định các điểm tắc nghẽn, tối ưu hóa quy trình và nâng cao hiệu quả.
Video: https://www.youtube.com/watch?v=0agL-nQeoYg
Talk time
Định nghĩa: https://kanbanize.com/continuous-flow/takt-time
Takt time là tốc độ mà bạn phải hoàn thành một sản phẩm hoặc dịch vụ để đáp ứng nhu cầu của khách hàng. Thường bị nhầm lẫn với thời gian chu kỳ, takt time là một trong những thước đo quan trọng nhất để duy trì dòng chảy liên tục. Nó cho phép bạn sử dụng năng lực của mình theo cách tốt nhất có thể để đáp ứng nhu cầu của khách hàng. Bạn có thể tính toán thời gian thực hiện bằng cách chia tổng thời gian có sẵn để sản xuất cho các đơn vị sản xuất được yêu cầu.
Video: https://www.youtube.com/watch?v=0agL-nQeoYg
Heijunka
Định nghĩa: https://kanbanize.com/continuous-flow/heijunka
Heijunka là một phương pháp Tinh gọn để giảm sự không đồng đều trong quy trình sản xuất và giảm thiểu khả năng quá tải. Thuật ngữ Heijunka bắt nguồn từ tiếng Nhật và có nghĩa đen là san lấp mặt bằng. Nó có thể giúp bạn phản ứng với những thay đổi về nhu cầu và sử dụng năng lực của bạn theo cách tốt nhất có thể.
Bằng cách triển khai Heijunka, bạn có thể ngừng sản xuất hàng loạt và bắt đầu xử lý các đơn đặt hàng theo nhu cầu của khách hàng. Điều này sẽ cho phép bạn giảm chi phí hàng tồn kho vì bạn sẽ có ít hàng hóa dự trữ chờ mua hơn khi số lượng đơn đặt hàng thấp.
Mặt khác, quy trình của bạn và nhóm sẽ được bảo vệ khỏi tình trạng quá tải khi nhu cầu tăng đột biến vì bạn sẽ tạo ra giá trị theo thời gian thực hiện của mình, hay nói một cách đơn giản là tỷ lệ bán trung bình của bạn.
Heijunka cho phép bạn sản xuất và cung cấp giá trị cho khách hàng của mình với tốc độ ổn định để bạn có thể phản ứng với những biến động theo nhu cầu trung bình của mình. Với mục đích đó, phương pháp này có hai cách san bằng sản xuất:
San lấp mặt bằng theo khối lượng
San lấp mặt bằng theo loại.
Video: https://www.youtube.com/watch?v=410ZWu45_Fg
Jidoka
Định nghĩa: https://kanbanize.com/continuous-flow/jidoka
Theo định nghĩa, Jidoka là một phương pháp Tinh gọn được áp dụng rộng rãi trong sản xuất và phát triển sản phẩm. Còn được gọi là tự động hóa, đây là một cách đơn giản để bảo vệ công ty của bạn khỏi việc cung cấp các sản phẩm có chất lượng thấp hoặc lỗi cho khách hàng của bạn trong khi cố gắng theo kịp thời gian của bạn.
Jidoka dựa trên 4 nguyên tắc đơn giản để đảm bảo rằng một công ty sẽ cung cấp các sản phẩm không có lỗi:
Phát hiện bất thường
Dừng quá trình
Khắc phục sự cố ngay lập tức
Điều tra và giải quyết nguyên nhân gốc rễ
4 bước này có thể được áp dụng theo nhiều cách khác nhau tùy thuộc vào ngành của bạn và có thể đóng vai trò là nền tảng vững chắc để đạt được sự cải tiến liên tục cho quy trình của bạn.
Video: https://www.youtube.com/watch?v=S7LgX2oFZs8
Andon
Định nghĩa: https://kanbanize.com/continuous-flow/andon
Có hai loại Andon chính. Chúng được liệt kê dưới đây.
Thủ công
Tự động
Thủ công
Loại Andon thủ công dùng để chỉ một sợi dây/dây thừng treo trên trần phía trên dây chuyền lắp ráp. Khi được kéo, nó tạo ra tín hiệu cho biết đã xảy ra sự cố. Lý tưởng nhất là có một sợi dây được đặt ở mọi trạm vận hành. Thực tiễn này làm tăng hiệu quả và cho phép người vận hành nhanh chóng hiểu được trạm nào có vấn đề.
Tín hiệu được kích hoạt bởi một người vận hành nhất định có thể ở dạng một ánh sáng đơn giản xuất hiện trên bảng hoặc tháp công nghiệp phía trên máy. Điều này cảnh báo các kỹ thuật viên sản xuất rằng có vấn đề vì ý tưởng là mọi người ngừng làm việc cho đến khi vấn đề được giải quyết. Thực hành tốt trong Lean là tất cả các kỹ thuật viên tập trung xung quanh trạm có vấn đề và cung cấp thông tin đầu vào của họ về vấn đề đó. Lần kéo dây Andon thứ hai cho phép đường dây tiếp tục.
Tự động
Loại Andon này đề cập đến một hệ thống có thể tự động cảm nhận khi có sự cố với một trạm nhất định. Sự khác biệt chính so với loại thủ công của Andon là không có nỗ lực của con người tham gia vào việc cảnh báo hệ thống. Thông thường, điều này xảy ra thông qua logic tích hợp trong các máy vận hành trên một trạm sản xuất nhất định.
Ngoài đầu vào tự động cho bảng, chúng còn được đặc trưng bằng cách gửi thông báo (thông qua tin nhắn SMS hoặc thông báo kỹ thuật số khác) cho trưởng nhóm hoặc bộ phận bên ngoài (chẳng hạn như Bảo trì). Điều này giúp loại bỏ sự cần thiết của một kỹ thuật viên cụ thể để thông báo cho các bên bên ngoài nếu trạm cần sự chú ý của họ.
Video: https://www.youtube.com/watch?v=CJJEmt8BuY8&t=6s
Interview
Quiz (5 câu)